巧妙运用4种数铣加工方法
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1、外凸件加工
如图1所示，加工外开式外凸件时，可采用“平面轮廓加工”方法进行加工。一般从毛坯（A'B'C'D'）材料外的P1点选刀，这样既可采用立刀，又可采用直切法。如果选择从固体材料表面的某一点起刀，则只能采用螺旋刀法或直线递进法。否则，预钻孔（用钻头预钻一个小孔，然后在预钻孔中用立铣刀垂直切割进行平面切割）。如果不明白这一点，直接在刀的实体材料下，把铣刀当作钻头使用，容易损坏刀具。
外凸件加工
假设毛坯A'B'C'D'尺寸为100×100，凸台尺寸为60×60。使用φ24立铣刀，立式下刀的手动编程为：
G00Z50
X42Y65（实体外P 1点）
Z-2（垂直于下刀，切深2mm）G01Y-42F300（直线切削）
.. ....
如果使用较小的铣刀例如使用Φ16的立铣刀，需要进行多刀加工（即多排加工）。如图2所示，应采用“从外到内”的切削方法对于这样的外底。这样既保证了刀具从实体外部取出，又便于预留精加工余量。对于平刀，粗切削的线距（行距）可在刀具直径的0.7%至0.8%之间。
2、内腔加工
凹腔时，难免会过切。
如果是在CNC加工中心上加工零件，可以使用中心钻预钻一个较小的孔，然后使用“平面区域加工”方法进行加工。
如果在普通数控铣床上加工，则无需预钻孔。采用“螺旋下刀方式”放置刀，然后进行平面加工（节省换刀时间）。螺旋切削方式的手动编程为：
内腔螺旋下刀及环切加工
G00Z50
X-6Y-6（流明加工 XY 平面 P 1 上的刀点）
Z10（Z 方向相对于慢刀点的高度）
G01Z1F100（螺旋刀起始点） Z方向）
G91G03I0J6Z-1L3（螺旋下刀，到位切削深度2mm）
G90 G03I-3J0（这句话不能省略，否则会在工件底面上留下一些未加工的干净痕迹）
G01Y6F300（初始“平面型腔加工”从内到外）
......
除下刀外螺旋方式外，还可以采用直斜下刀方式，或直刀渐进切割方式。
2、巧妙利用精加工余量
机械制造工艺中的精加工余量，与自动编程软件中的精加工余量有所不同。
前者是指加工过程中应去除的余量，后者是指加工完成后留下的余量。
例如，内孔的精加工尺寸为Φ800+0.2，若当前加工为精加工，则自动编程中的“剩余余量”应设置为“0”；如果本次加工仍需保留单边 0.1mm 进行精加工，则编程时应将“掩模余量”设置为“0.1”。
我们可以巧妙地利用它来解决不对称公差的中等尺寸计算问题。在手动编程中，通常采用“中间尺寸”进行编程，以保证加工零件的实际尺寸在要求的尺寸公差范围内。对于不对称公差，计算中值尺寸通常很麻烦。在自动编程中，通过设置加工余量可以轻松解决这个问题。
如图7a所示，下偏差为基本偏差0，上偏差为+0.2。因此，只需将加工余量设置为0.05，那么编程软件就会自动按照中间尺寸60.1mm计算轨迹。
图7b所示零件的上偏差为0，下偏差为-0.2，加工余量为-0.05，这样编程软件就可以自动计算出中间尺寸为59.9 mm的轨迹。
另外，前面提到的外轮廓采用“从外到内”的方式进行切割，而内轮廓则采用“从内到外”的方式进行切割。还可以方便地使用“剩余余量”设置来完成零件的粗精加工。
3、拐角过渡模式
CAXA自动编程软件的轨迹设计需要设置“拐角过渡模式”，即切削过程中遇到拐角时的加工模式。CNC 会自动识别内角的角点。对于内角加工，拐角处刀具的中心轨迹必须经过轮廓轨迹等距线的交点P，如图8所示。
角过渡模式
图9显示了加工外角时的两个过渡。
图9a是尖角过渡，即在一个轮廓加工到另一个轮廓的拐角处，刀具的中心轨迹是两条等距直线的交点（1P和2P与刀具半径的交点）距离）。
图9b示出了圆弧过渡模式。即在一条轮廓加工到另一条轮廓的拐角处，刀具中心轨迹是一段圆弧（图中1到2的圆弧）。起点是上一条曲线的终点，终点是跟随曲线的起点，半径等于刀具半径。从切削技术
方面来说，在半封闭或封闭的内外轮廓加工中，应尽可能避免加工中的停顿。因为“零件-刀具-机床”工艺系统暂时处于一种状态由于加工时的动态平衡和弹性变形，如果突然停止进给，切削力会显着减小。
原有工艺系统就会失去平衡，刀具在静止时会留下划痕或凹痕，影响零件表面的加工质量。
显然，从工艺角度来看，应尽量选择转角过渡。但锐角过渡时，刀具行进的距离比圆弧过渡时长，特别是当零件的角度α较小时，刀具中心轨迹在拐角处的交点变远，影响加工效率。因此，拐角过渡选择原则应为：粗加工时一般选择“圆弧过渡”，精加工时（特别是拐角需要锐角且表面质量要求较高时），选择“尖角过渡”。
手动编程中还有尖点过渡和圆弧过渡。尖角过渡对应的指令代码为G451（西门子系统）和G61（发那科系统），圆弧过渡对应的代码为G450（西门子系统）和G64（发那科系统）。