UG编程加工的经典拆铜公教程
一、铜公的定义
使用铜、钼或者石墨等材料制作且通过电火花机放电加工的工件叫做电极（铜公）。
电极拆解
总则：为了使模仁零件在尽量短的时间内加工出来，减少加工成本，提高加工效率，所以需要在情况允许的情况下尽量选用NC，线割等加工方式，以提高效率，在NC，
线割等加工不到或工件有特殊要求的情况下才选用电极放电加工。
一.拆解前的准备
1. 了解产品与模具结构的关系。大概了解模具的胶位，插破位，靠破位和模仁与入子间是否要组装放电。
2. 打开要拆解的模仁零件，根据图纸的零点基准确立好，做好基准线，及标示好基准角；
3. 设置参考集 Format-Reference Sets，把模仁零件，基准线，基准角都设为同一参考集.
二. 拆解过程：
1. 新建一个模仁名后缀-E（如TY3001M001的电极拆解组立档就为TY3001-M001E）的电极组立档。
2. Assemblies-Components—Add Existing，将出现一对话框，指的是加入一个己存在的文件作为组立档的一部分，出现的对话框点击Choose Part File选择你所要电极拆解的文件名，OK确认好，工件Part零点与组立零点的相对值（一般三轴都为零）；如果有其他模仁与入子要组装放电，按上述过程加入到组装主力档中.使之和主要模仁零件为同一级的组件.
3. 把要拆解的模仁零件设置为局部着色。
4.确认好模仁的哪些部位需要放电加工，在需要放电加工的部位，点击Insert一From Feature —Block，出现对话框，对话框有三种建立方块的方法，分别是：
A确认方块右下角点坐标，及X、Y、Z轴的高度；
B确立在两对角点及Z轴的高度确定方块大小；
C确立好Z轴最低最高两对角点的坐标确立方块大小。
5. 当方块建得不足够大时，点击Insert一Feature-Operation一Offset Face将方块长到与所要放电的部位相同大小（或稍大一点）；
6. 点击Insert一Feature-Operation一Subtract先选择刚建好的方块，再选择模仁做布尔运算一直确认OK后，将相减出一块材料；
7. 通过Insert一Fenture Operation一Trim先选择刚相减出来的那块材料，确认好后，通过定义平面define-Plane将多余的部分剪除掉，注意：出现后箭头所指方向是料的去除方向，Insert一Fenture-Operation一Split Body操作与上面相同，不同的就是己操作完后是断开面不是剪除；
8. 假若还有多余的面也可以通过Offset Face去除，去除不了的Insert—Feature Operation—Simplify简化操作，先选择好需要简化实体上的一个不动的面，（指的是简化后不动）按中键确认，再确认，在需要简化特征的根部选择一个封闭的边界，按Apply完成操作；
9. 因要考虑NC清角及测量的方便性，所以拉伸出一直壁出来，原则上在放电区域最高点，向上0.5mm后即又拉伸出一直壁，可跟据电极的高矮来考虑直壁的大小（用最小的R刀能清到基准面时，R值+0.5）。方法：在0.50mm上吸出面；吸面方法，Insert—Form Feature—Extract，选择第二项吸面，点击第三个按钮General B-Surface选择吸出的面即可；
10. 将吸出的面进行拉伸，Insert一Form Feature一Tnicken Sheet跳出对话框，选择刚吸出的面，输入First Offset的值即可；
11.用与步骤与同样的方法在Offset的实体上做出合适大小的方料，砍出基准角，Insert—Feature Operation—Chamfer，选择Single Offset—选择要倒基准角所在的棱线，确认好，输入C角值OK即可；
12. 用Split Body和Offset Face组后将基准对刀做出来；
13. 用Insert一Feature Operation一Unite选中电极、拉伸部分、底座，确认好后，一个电极就拆解OK了；
14. Assmbies一Components一Create New-选中拆好的电极，输入名称（取名原则：在模仁零件后加E01……等即可）和参考集名称，一直确认到最后，一个电极就拆解OK了.
15. 如果要编辑已输出的电极，先让要编辑的电极在显示状态下编辑。编辑完后把编辑前后的电极设置为同一参考集即可。
16. 优先考虑整体电极(产品有外观和棱线要求，但要做排气孔)，根据象限位置从基准角所在象限按一定顺序开始拆电极，以防漏拆电极。电极的形状要跟据具体情况而论，要有利CNC加工，便于EDM放电.少拆要有CNC后续工序的电极.
三．拆解后结案：
所有电极拆解后填备料单，跟据电极要求确认电极坯料长，宽，高和电极数量，材质，后续工序与备注。
1. 当电极输出后要订出电极坯料，以防多个电极备料时不能一一对应，导致电极坯料与电极不合.（可以根据坯料大小的矩形体与电极相对检查）.
2. 对于小模原则上均需粗、精公,一块粗公可打四处，一块精公可打二处。对于大模应考虑CNC加工程度，用量较大或精度要求高处均一个地方需一块精公一块粗公。
4. 电极一般粗公单边-0.2mm火花位，精公单边-0.1mm火花位。当筋条铜公小端小于0.8mm时仅精公单边-0.07mm火花位.
5. 对于螺钉孔的确认可以用25mm的倍数来定。非标准料时要注明外协订料。有后续工序的一定要注出工序内容，以便电极加工者清楚。
四、加工方法
拆铜公要点
01:基础篇为速度测试题，必须反复的敲熟，拆铜公出数时间控制在5分钟以内才能达标
02:拆铜公常用指令:替换面L;偏置面O;拉伸体;抽取面E;有界平面B;片体加厚K;缝合S;补丁体P;修剪体T;分割体I;简化体;干涉体;修剪延伸;片体移除裁减;删除面
03:铜公直身位取3-5MM以上(方便火花机冲水)，XY校表位单边留3-5MM以上(方便校表) ，基准高5-10MM
04:推荐铜公基准取3个圆角1个斜角，斜角对模仁基准，铜公中心数对模仁取整数
05:推荐采用装配拆铜公，1个铜公1个图档，方便管理
06:铜公尽量少分多拆到一起，节省材料和放电时间，加工困难时用线割或雕刻机清角
07:高低落差较大的铜公分成多个拆，节省材料
08:为保证模口部分顺滑及模口利角，一般都需从模口延伸0.5_1 MM之后再取铜公直身位
09:拆铜公能延伸的部位尽量延伸，模具上左右相似的部位经常拆到一起，移数打火花
10:骨位铜公改斜度及做加强
11:模具狭窄及深腔部位，刀具开不到粗的地方往往要局部或整体做粗幼公
12:常常由产品外观要求决定粗幼公，有时为节省铜料，铜公打完后，降面锣低铜公再精打火花到数
13:模仁小R的处理:整体拆出来;单独拆打小R铜公;直接锣模;手工修出来(后模骨位根部)
14:胶位面与枕位面分开拆，保证模口利角，
15:后模包R铜公做小0.05_0.10MM/S，避免夹口外露
铜公(电极)火花位:
a:标准火花位:幼公(精公):-0.075/S,粗公: -(0.075+0.15)/S
b:精密产品，外观要求特别高，如手机、相机等，做3个公
幼公:-0.075/S ，中公: -(0.075+0.1)/S，粗公: -(0.075+0.1)/S
c:机壳、玩具类产品，一般需省模(抛光)，火花位稍放大
幼公:-0.1/S，粗公: -(0.1+0.15)/S
d:产品尺寸很小或镜面火花机，火花位稍放小
幼公:-0.03_-0.06/S，
e:产品尺寸很大或深腔，为提高放电速度，采用大电流加工，火花位要加大
幼公: -0.1_-0.15/S，粗公: -(0.1+0.2_0.3)/S
3) 编程放火花位的几种方法
a:余量放火花位，
b:设假刀放火花位，
c:图形偏小放火花位，
d:面铣时底面不能放负余量，常把刀路Z轴偏移降低，
e:平底刀不能放负余量，可设假刀(平底刀设小R)，
4) 常用刀具夹头参数
钨钢平底刀
5) 选刀注意点
a:新刀光刀，旧刀开粗或中光，尽量采用厂家现有刀具
b:飞刀加工的成本、效率和质量比较高，尽量选用飞刀
c:因飞刀锁锣丝上刀片，直径不是很准，用飞刀光刀尺寸要求高时通常要测数在学习UG编程的朋友可以入群学习交流
d:钨钢牛笔刀成本较高，新刀主要光铜公
e:安全锁刀长=刀具总长/3，刀具尽可能锁短，避免抢刀、弹刀、掉刀、损刀、断刀
6) 模具主要加工工艺
简单铜公工艺(负余量法，普通机8000转)
6) 加工要点
1:ugnx4二次开粗优先用基于层(首选项/加工/配置/启用基于层打开) ，二次开粗之前做一相同下切、相同余量、相同毛胚workpiece组、参考刀具比实际刀具稍大(设假刀保证平面和深度方向刀路重叠)、最小材料厚度0.2、重叠距离为0的辅助刀路，避免刀路零乱，powermill参数设置相同
2:型腔铣开粗如传送方式设为先前平面，一定要设横越进给，否则可能撞刀(模拟不出)
3:型腔铣(D30R5)开粗工件比毛胚大5mm，消除边缘跟踪掉刀
4:模型转进来后，先整理图形，能简化的部分尽量简化(去掉骨位小孔等)，然后必须分析模型的一致性(分析/检查几何体/一致性)，有一致性缺陷的模型可能生不成刀路或刀路不可靠(掉刀)，可采取区域抽取指令去掉烂面再曲面补片
5:型腔铣开粗侧边与底部余量建议设为相同，保证平坦曲面不过切(模拟不出)
6:型腔铣开粗,最小斜面长度设为50%-80%,PowerMILL区域过滤TDU阀值设为0.8,过滤狭窄区域,有利刀具寿命 刀路警语
1． 属于尖（利）角的两面走光刀时要分开且延长加工，特别像分模面与胶位面间的利角切记分开或采取措施，否则易变圆角！
2． 加工工件时，能用合金刀的不用飞刀（除大面积工件外），因为飞刀装刀片直径误差大。
3． 编制刀路时仔细分析辨清工件方向（字唛角），中心及深度基准！
4． 使用端角飞刀（如φ40R6）时，拐角要做辅助R角≥该飞刀直径的70%以上（即辅助R角要改大为R28以上），特别是较深工件一定要注意。否则拐角处易过切且机床撞击声很大。
5． 编刀路时，注意选择最佳进刀点。
6． 完成程式编制时，要回头检查程式与程式单中的刀直径、类型是否一致。
7． 程式编制时，别让刀子有“顶底”现象。
8． 凡是有遇到要包R角的，因为怕包R角处过大影响夹口，所以应先做小0.1/边。
9． 在使用UG走2D外形时，端角刀应设为平底刀（如φ50R6设为φ50）否则过切。
10． 当刀路中的跳刀与码仔位置干涉时，切记要有足够的安全高度。
11． 出火花数时，有遇到铜公要单边碰数或单边分中时，标数要考虑上火花位！
3． 编制刀路时要做到“紧张但不忙乱”细心、耐习、执着的反复多次检查，胸有成竹地完成每条刀路的编制。
4． 坚决杜绝撞刀现象。撞刀属于质量极为严重事故，坚决从严处理！
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